工程塑膠因兼具耐熱性、機械強度與加工性，成為許多工業製品的關鍵材料。PC（聚碳酸酯）以高透明性與抗衝擊性著稱，不僅用於防彈玻璃、護目鏡，也常見於電子產品外殼與光學零件。POM（聚甲醛）因其優異的耐磨與低摩擦係數，常用於齒輪、滑輪與汽車內部連接件，尤其適合動態機構零件。PA（尼龍）則有良好的抗拉與耐化學性能，常被應用於機械零件、線材絕緣與織帶製品，但因吸濕性高，設計時需預留膨脹空間。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）是一種熱可塑性聚酯，具有良好的尺寸穩定性與耐溫性能，適用於電子連接器、汽車感應器與LED模組座。不同工程塑膠各自具備特定性能，能在高溫、高負載與精密加工等需求中發揮重要作用，選材時需根據應用環境仔細評估。
工程塑膠與一般塑膠在性能和用途上有明顯的差別。首先，機械強度是工程塑膠的一大優勢。工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（尼龍）及聚甲醛（POM）等，具有高強度和良好的耐磨性，能夠承受較大的機械壓力和反覆負荷，適合用於結構零件和機械部件。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，通常用於包裝和一般生活用品，無法負荷高強度的工業需求。
耐熱性是另一個明顯區別。工程塑膠耐熱性能優越，通常可承受100°C以上的高溫，某些材料甚至能耐超過200°C，適合電子、汽車及航空等高溫環境。而一般塑膠耐熱性較弱，多在60°C至80°C間，長時間高溫易變形或降解。
使用範圍方面，工程塑膠被廣泛應用於汽車零件、電機絕緣材料、精密機械及醫療器械等領域，因其結合強度、耐熱和耐化學性，能滿足嚴苛的工業標準。一般塑膠則多見於包裝材料、日用品及低負荷結構件，成本較低但性能有限。掌握這些差異，有助於選擇合適材料提升產品質量與使用壽命。
工程塑膠常用於機構件、電子零組件等對強度與穩定性要求極高的產品中，因此辨識原料是否純正格外重要。現場常見的第一道檢查，是密度測試。技術人員可利用水中浮力原理，透過稱重與排水體積計算密度，進一步比對與該材料標準值是否相符。例如PA66理論密度約1.14 g/cm³，若數值偏高，有可能摻雜玻璃纖維或碳酸鈣。
第二種方法為燃燒測試。不同材質在點燃後會表現出截然不同的火焰、煙霧與氣味。像是PC燃燒時產生黃色火焰並伴隨淡淡的果酸味，而ABS則冒出黑煙並產生刺激氣味。這類反應通常可作為現場判別是否混料或回收料的依據。
第三個觀察重點是色澤。純正塑料表面色調均勻、無斑點，但若混入回收料或異種塑料，常會出現色差、黑點或泛黃情形。特別是應用於外觀件時，這些視覺瑕疵不易掩蓋。
最後是透明度檢查，尤其適用於PMMA、PC等透明塑料。純料應該通透、無紋路，而摻雜不純物會造成霧化、光線折射不均或內含細微氣泡。這些判斷方法不需複雜設備，操作簡單，適合用於初步檢驗或進料品質把關。
工程塑膠因具備優異的機械強度與耐化學腐蝕性，成為電子產品外殼的理想材料。這類塑膠如聚碳酸酯（PC）、ABS，除了質輕且易於加工成型外，還能有效抵抗日常使用中的撞擊與磨損，保障產品結構完整性。此外，工程塑膠的表面可進行多樣化處理，如電鍍、噴塗或印刷，提升產品美觀與功能性。
在絕緣件的應用上，工程塑膠展現出出色的電絕緣性能，能有效防止電子元件間短路現象。聚酰胺（PA）和聚苯醚（PPO）等材料不僅耐熱，且在高電壓環境中維持穩定的介電強度，確保裝置安全運作。耐熱絕緣能力使這些材料適合用於電源模組及電機絕緣，對於維持電子設備的長期穩定性非常重要。
精密零件方面，工程塑膠能精確成型並保持尺寸穩定性，如液晶聚合物（LCP）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）常用於製造微小齒輪、連接器等，這些材料不僅耐磨且能在高溫下維持性能，支援電子產品的高效運作。耐熱絕緣能力是工程塑膠應用中的關鍵價值，隨著電子設備運作溫度提高，材料必須同時具備抗熱和絕緣性能，避免因過熱導致絕緣失效而影響產品安全與性能。
在汽車變速箱系統中，原先使用金屬齒輪以確保耐磨與傳動精度，但這也帶來高噪音與潤滑依賴的問題。某日系車廠將部分輔助齒輪改為POM（聚甲醛）工程塑膠製造，不僅使整體運轉更為靜音，還能降低潤滑需求，提升整體效能與舒適性。這種材質具備良好的尺寸穩定性與低摩擦係數，適用於中等負荷與高速運作環境。
在自動化機構領域，工廠輸送機的滾輪軸承罩蓋過去普遍採用金屬打造，但面對潮濕與腐蝕環境，金屬件容易生鏽並影響運轉順暢。某食品加工廠導入採用PA6（尼龍6）強化工程塑膠製成的新型罩蓋，配合玻璃纖維強化處理後，不僅抗水氣滲透，還具備足夠的機械強度與耐化學性，使用壽命提升近兩倍。
機車傳動皮帶內襯原使用橡膠材質，隨使用時間容易龜裂與脆化。有廠商改以TPU（熱塑性聚氨酯）工程塑膠提升其彈性與耐候性，不僅維持原有柔軟度，還能承受高轉速帶來的熱能與震動，整體耐用性提升，亦降低維修更換頻率，為車主帶來更長效的使用體驗。